[fusion_builder_container hundred_percent=”no” hundred_percent_height=”no” hundred_percent_height_scroll=”no” hundred_percent_height_center_content=”yes” equal_height_columns=”no” menu_anchor=”” hide_on_mobile=”small-visibility,medium-visibility,large-visibility” status=”published” publish_date=”” class=”” id=”” link_color=”” link_hover_color=”” border_size=”” border_color=”” border_style=”solid” margin_top=”” margin_bottom=”” padding_top=”” padding_right=”” padding_bottom=”” padding_left=”” gradient_start_color=”” gradient_end_color=”” gradient_start_position=”0″ gradient_end_position=”100″ gradient_type=”linear” radial_direction=”center center” linear_angle=”180″ background_color=”” background_image=”” background_position=”center center” background_repeat=”no-repeat” fade=”no” background_parallax=”none” enable_mobile=”no” parallax_speed=”0.3″ background_blend_mode=”none” video_mp4=”” video_webm=”” video_ogv=”” video_url=”” video_aspect_ratio=”16:9″ video_loop=”yes” video_mute=”yes” video_preview_image=”” filter_hue=”0″ filter_saturation=”100″ filter_brightness=”100″ filter_contrast=”100″ filter_invert=”0″ filter_sepia=”0″ filter_opacity=”100″ filter_blur=”0″ filter_hue_hover=”0″ filter_saturation_hover=”100″ filter_brightness_hover=”100″ filter_contrast_hover=”100″ filter_invert_hover=”0″ filter_sepia_hover=”0″ filter_opacity_hover=”100″ filter_blur_hover=”0″][fusion_builder_row][fusion_builder_column type=”1_1″ layout=”1_1″ spacing=”” center_content=”no” link=”” target=”_self” min_height=”” hide_on_mobile=”small-visibility,medium-visibility,large-visibility” class=”” id=”” hover_type=”none” border_size=”0″ border_color=”” border_style=”solid” border_position=”all” border_radius=”” box_shadow=”no” dimension_box_shadow=”” box_shadow_blur=”0″ box_shadow_spread=”0″ box_shadow_color=”” box_shadow_style=”” padding_top=”” padding_right=”” padding_bottom=”” padding_left=”” margin_top=”” margin_bottom=”” background_type=”single” gradient_start_color=”” gradient_end_color=”” gradient_start_position=”0″ gradient_end_position=”100″ gradient_type=”linear” radial_direction=”center center” linear_angle=”180″ background_color=”” background_image=”” background_image_id=”” background_position=”left top” background_repeat=”no-repeat” background_blend_mode=”none” animation_type=”” animation_direction=”left” animation_speed=”0.3″ animation_offset=”” filter_type=”regular” filter_hue=”0″ filter_saturation=”100″ filter_brightness=”100″ filter_contrast=”100″ filter_invert=”0″ filter_sepia=”0″ filter_opacity=”100″ filter_blur=”0″ filter_hue_hover=”0″ filter_saturation_hover=”100″ filter_brightness_hover=”100″ filter_contrast_hover=”100″ filter_invert_hover=”0″ filter_sepia_hover=”0″ filter_opacity_hover=”100″ filter_blur_hover=”0″ last=”no”][fusion_tabs design=”classic” layout=”horizontal” justified=”yes” backgroundcolor=”” inactivecolor=”” bordercolor=”” icon=”” icon_position=”” icon_size=”” hide_on_mobile=”small-visibility,medium-visibility,large-visibility” class=”” id=””][fusion_tab title=”Beskrivning” icon=”fa-align-left fas”]

LEAN Manufacturing eller LEAN Management kommer från den japanska biltillverkaren Toyota . LEAN Manufacturing betyder bokstavligen mager produktion. Toyota ägnar stor uppmärksamhet åt det proportionella förhållandet mellan hög produktion och hög kvalitet till låga kostnader vilket leder till en förbättring av rörelseresultatet. LEAN kallas ibland Toyota Productions System (TPS). Denna filosofi syftar till förebyggande och eliminering av Muda, det japanska uttrycket för slöseri. Allt som är Muda levererar inte mervärde.

[/fusion_tab][fusion_tab title=”Referenser” icon=”fa-atlas fas”][/fusion_tab][fusion_tab title=”Filer/dokument” icon=”fa-file-download fas”][/fusion_tab][/fusion_tabs][/fusion_builder_column][/fusion_builder_row][/fusion_builder_container][fusion_builder_container hundred_percent=”no” equal_height_columns=”no” menu_anchor=”” hide_on_mobile=”small-visibility,medium-visibility,large-visibility” class=”” id=”” background_color=”” background_image=”” background_position=”center center” background_repeat=”no-repeat” fade=”no” background_parallax=”none” parallax_speed=”0.3″ video_mp4=”” video_webm=”” video_ogv=”” video_url=”” video_aspect_ratio=”16:9″ video_loop=”yes” video_mute=”yes” overlay_color=”” video_preview_image=”” border_size=”” border_color=”” border_style=”solid” padding_top=”” padding_bottom=”” padding_left=”” padding_right=””][fusion_builder_row][fusion_builder_column type=”1_1″ layout=”1_1″ background_position=”left top” background_color=”” border_size=”” border_color=”” border_style=”solid” border_position=”all” spacing=”yes” background_image=”” background_repeat=”no-repeat” padding_top=”” padding_right=”” padding_bottom=”” padding_left=”” margin_top=”0px” margin_bottom=”0px” class=”” id=”” animation_type=”” animation_speed=”0.3″ animation_direction=”left” hide_on_mobile=”small-visibility,medium-visibility,large-visibility” center_content=”no” last=”no” min_height=”” hover_type=”none” link=””][fusion_text]

Beskrivning

Har du upplevt att du många gånger fått vänta på att någon ska avsluta en aktivitet eller uppgift innan du kan påbörja din? Kanske rentav har olika grupper/avdelningar eller team alltför många möten som tar upp tid från värdefull produktion och genomförande.

Att ägna för mycket tid åt möten eller andra sammankomster kan vara ett onödigt och dåligt sätt att använda verksamhetens resurser på. I slutändan kan det leda till att kvaliteten på produkterna/tjänsterna påverkas och i förlängningen, ett missnöje hos kunderna. Genom att titta över dessa processer på ett strukturerat sätt kan du minska slöseri med tid, bli effektivare och i slutändan ha nöjda kunder.

Genom ”Lean Production” kan du identifiera och eliminera slöseri med onödiga aktiviteter som inte positivt bidrar till en effektiv produktion av produkter och tjänster.

I detta avsnitt tittar vi närmare på den fem-stegsprocess som ”Lean Production” består av och även förklara hur den kan bidra till att göra en arbetsplats både trivsammare och mer effektivare.

Vad är Lean Manufacturing?

“Lean Manufacturing” blev populärt genom boken ” The Machine That Changed The World ”, av James Womack, Daniel Jones och Daniel Roos som publicerades 1990.

Begreppet kommer ursprungligen från ”Toyota Production System” som den japanska bilproducenten utvecklade i slutet av 1940-talet. Företaget ville introducera förbättringar inom kostnadsreducering så att de i slutändan kunde konkurrera med det amerikanska bilföretaget Ford.

Lean-metoden går ut på att hitta effektiviseringslösningar och eliminera resursslöseri i olika steg och metoder som inte tillför värde för din produkt. Fördelar med metoden/modellen är att identifiera och eliminera kostnads- och tidsfaktorer som förbättrar kundservicen utan att detta påverkar kvaliteten.

Detta systematiska och enkla tillvägagångssätt är effektivt inom alla typer av branscher, sektorer och organisationer. Du kan också ta en titta på ”Lean Leadership” som exempelvis kan hjälpa ledare inom vilket område som helst att engagera medarbetare i arbetet med förbättringar som de kan bidra med i processer och som i sin tur, resulterar i ökad trivsel och nöjda medarbetare.

LEAN Manufacturing fördelar

En stor fördel med LEAN Manufacturing är sambandet mellan kostnadsbesparing och förbättring av produktivitet och kvalitet. I LEAN Manufacturing är all energi och kreativitet inom en organisation inriktade på att optimera de aspekter som är värdefulla för kunden. Detta inkluderar bland annat pris, kvalitet, leveranstid, underhållskostnader och miljöskatt. Dessutom verkar det som om interna faktorer som säkerhet, arbetshygien och ergonomi ofta förbättras också.

LEAN Manufacturing Principles

Förutom att ha fördelar har LEAN-management ett antal karakteristiska särdrag och principer:

• nivå hierarki
• mer ansvar och kompetens på grundval av en organisation
• identifiering och eliminering av förluster
• förbättrad kommunikation med kunder och leverantörer
• fokusera på det som är viktigt
• förbättrad kundvänlighet

Nackdelar

Eftersom en organisation helt syftar till att förbättra den befintliga produkten med LEAN Manufacturing, minskar möjligheterna att upptäcka innovativa nya tekniker. Dessutom kräver införandet av ett framgångsrikt system långtgående förberedelser, medan resultaten inte omedelbart märks på kort sikt. Dessutom underskattar man ofta tidsåtgången och ansträngningarna det för personal att byta från ett mind-set där man tänker kortsiktigt till att istället tänka långsiktigt.

Implementering ”Lean Production”

Figur 1, nedan, visar de fem nyckelstadierna av leancykeln, från identifiering av kundvärde till kontinuerlig förbättring.

[Figur]

Steg 1: Identifiera värde

Begreppet ”Lean” definierar det värde i allt det du gör som förbättrar kundupplevelsen och som kunderna är villiga att betala för. Mervärde handlar inte bara om att göra fysiska råvaror till färdiga produkter/varor. Det innebär snarare t.ex produktfunktioner, prisbilder, tidsramar för att minska tillverkningskostnaderna och förbättrad logistik.

Till exempel kan företag som erbjuder utbildning online inom finansiella instrument öka värdet genom att också leverera lättbegripliga och konkreta exempel istället för att ”bara” tillhandahålla forskning och hårda fakta inom området.

Det gäller att hålla i minnet att allt som inte skapar mervärde är slöseri med tid och resurser.

Observera att:

Dina ”kunder” kan vara anställda i ditt företag såväl som externa kunder. ”Lean”-processer bidrar med värde för de personer som arbetar inom en organisation, liksom till de kunder som köper varor och tjänster, genom att säkerställa, att medarbetare inte lägger tid på icke-produktiva uppgifter.

Steg 2: Kartlägg Värdekedjan

För att kartlägga en källa som skapar värde eller ett flöde som skapar värde bör du studera dina processer och identifiera alla åtgärder som tar själva råvaran eller ursprungsinnehållet eller kunskapen till din slutprodukt. För att göra detta kan du till exempel använda verktyg som ”Value Stream Mapping” (VSM).

”Value Stream Mapping” identifierar de delar av processen som skapar värde och samtidigt identifierar de områden som är ”slöseri” med tid och resurser och som bör elimineras.

Till exempel finns det flera moment i din organisation som passerar olika resurser/personal utan att detta bidrar till mervärde för kunden. Detta resulterar i onödig tidsåtgång och dåligt resursutnyttjande.

Det finns åtta kategorier av ”resursslöseri” som du kan identifiera och försöka eliminera:

1. Överproduktion: produktion av mer varor än dina kunder efterfrågar
2. Väntetid/fördröjning: att tid för fördröjning utvecklas mellan olika produktionssteg
3. Lagerhållning: bli tvingad till att lagerhålla överflödiga råvaror, pågående arbeten eller färdiga varor
4. Transporter: Ineffektiv förflyttning av resurser och råvaror mellan stegen i dina processer
5. Överhantering: dubbelhantering arbete, eller arbete på något sätt som inte bidrar till mervärde
6. Rörelse: icke värdeskapande steg/rörelse och aktiviteter i dina processer.
7. Defekter: slösa tid och resurser genom att göra misstag eller producera defekta varor eller tjänster.
8. Medarbetare/arbetstagare: att inte engagera medarbetare genom att inte utnyttja deras potential effektivt.

Observera följande:

De första sju källorna till ”slöseri” beskrivs ursprungligen i Toyota Production System och kallades ”muda”. Tillkommande studier av effektiviseringsprocesser har lagt till perspektivet ”medarbetare”.

Det är viktigt att komma ihåg att allt arbete med att eliminera resursslöseri inte går att eliminera till 100%. Det kommer självklart alltid finnas delar som inte fullt eller helt går att eliminera. Det viktiga är ju att hitta ”de stora” faktorerna och elementen som inte skapar värde.

Steg 3: Skapa och upprättåll ”Flödet”

”Flow” eller flöde handlar om hur produkter eller tjänster rör sig effektivt genom en process från början till leverans. I ett ”Lean Production” -system sker värdeskapande steg i en logisk, integrerad ordning. Tjänsten eller produkten flyttas genom processen så fort som möjligt utan att påverla kvaliteten eller kundtillfredsställelsen.

Dina processer bör illustrera tydliga flöden efter det att du har tillämpat VSM och du kan upprätthålla dessa genom att använda system/modeller som ”Kanban”. I ”Kanban” finns det inbyggda signaler i dina processer som signalerar när du behöver byta ut, beställa eller identifiera en resurs.

Andra modeller eller system som kan användas är till exempel ”5S Systemet” som kan bidra till att skapa och underhålla flöden genom att organisera din arbetsplats så effektivt som möjligt.

Steg 4: Upprätta ”Pull”

Ett ”pull” -system eliminerar ”slöseri” genom att säkerställa att det bara finns tillräckligt med material i ett system för att slutföra nästa steg. Varje komponent ”dras” som ett resultat av kundbehov och ska inte ”drivas” fram av fastställda produktionsmål. ”Material” kan vara tjänster eller uppgifter såväl som fysiska föremål.

Du kan upprätthålla ”Pull”-modellen genom att använda till exempel ”Just in Time”-metoden. Med JIT köper du material och producerar och distribuerar endast produkter när kunden vill ha dem.

Detta håller ditt lager och resurser till ett minimum och producerar små, kontinuerliga produktgrupper för att hålla produktionen löpande och effektiv. Du kan också övervaka kvaliteten och korrigera fel när du minskar ”batch”-storleken. Detta bidrar till att förbättra kvaliteten på framtida leveranser.

Steg 5: Ständig förbättring

Enligt filosofin med ”Lean Production” finns det alltid ett visst mått av ”slöseri” oavsett hur bra dina processer är, för de kan alltid bli lite bättre. Just den här filosofin är också känd som KAIZEN vilket är en japansk modell som står för ”förändring för det goda”.

Kaizen betonar hur viktigt det är att ständigt göra små förändringar för att förbättra processer. Genom att göra detta ”matar” den tillbaka föbättringar till VSM och driver igenom en ”Lean Production”.

Med denna metodik bör det inte finnas några snabba, oregelbundna förändringar som stör verksamheten. I stället görs små och hållbara förändringar som all personal kan identifiera sig med och sedan utföra.

Kravet på kontinuerlig förbättring av en process ger inte bara regelbunden kontroll och uppföljning, utan garanterar också att de personer som är mest inblandade i arbetet är också de som genomför värdefulla förändringar.

Nyckelfaktorer

”Lean Production” är ett sätt att optimera dina processer och eliminera ”slöseri” genom att fokusera på värdeskapande processer. Detta hjälper dig att minska kostnaderna och att leverera det dina kunder vill och är villiga att betala för.

”Lean Production” medför gradvisa, hållbara förändringar som implementeras av de personer som faktiskt arbetar i processen.

Med en resurssnål filosofi kan du dra nytta av fördelarna med ständig förbättring. Och i slutändan är också en process med så lite ”slöseri” som möjligt mycket mer hållbart.

De fem huvudsakliga stegen i ”Lean Production”-cykeln är:

1. Identifiera värde
2. Kartlägg värdeflödet
3. Skapa och upprätthåll ”Flödet”
4. Upprätta ”Pull”
5. Ständig förbättring

[/fusion_text][/fusion_builder_column][/fusion_builder_row][/fusion_builder_container]